IBC噸桶主要通過擠出吹塑加工成型，型坯吹脹階（jiē）段（duàn）中由於受到吹脹前型（xíng）坯壁厚分布、型（xíng）坯溫度分（fèn）布、吹脹壓力和（hé）材料特性等因素的相互影響，是一個（gè）複雜的過程。本（běn）研究建立IBC噸桶型坯吹脹階段的材料模（mó）型和有限元模型，仿真模（mó）擬模具閉合和型坯膨脹，分析影響IBC噸桶壁厚的主要因素。

1 厚（hòu）度分析

以（yǐ）壓（yā）力為0.600 MPa，漸進參數為a'=0. 052，A=0. 010，c = 0. 100，1. 000 為例，終末的IBC噸桶製件壁（bì）厚分布如圖1所示。製件壁厚在模具切（qiē）斷型坯位置（zhì）至大，為（wéi）17. 830 mm。模具型腔的5個表麵，各個麵的中心壁厚至大，沿（yán）著（zhe）麵麵交線方向壁厚逐（zhú）漸減小，而IBC噸桶頂角（jiǎo）位置的壁厚至小，為2. 139 mm。

2 預吹塑壓力對製件壁厚及時間的（de）影響

在壓力（lì）為0. 600 MPa，漸進參數為a'=0.052，6=0. 015，c=0. 100，d=l. 000 的（de）狀態下，提（tí）高了預吹塑壓力。

吹脹（zhàng）過（guò）程中的模具運動、吹脹（zhàng）時間及型坯輪廓曲線分布（bù）如圖2所示。在t=0.003 s時，模（mó）具沒有完全閉合，模具型腔壁上下首先與（yǔ）型坯接觸。此時型坯完全處於自由吹脹狀態（tài）。t=0.054 s時，模具完全閉合，切斷型坯，閉合（hé）處周圍的型坯與模具型腔壁的接觸麵積增加，型坯中段吹脹變形至為明顯。t= 0.057 s時型坯繼續吹脹，部分型坯與模具型腔壁接觸，自由（yóu）吹脹與受約束吹脹並存直至t = 0. 200 s吹（chuī）脹階段結束。但是吹塑壓力過大，型（xíng）坯在模具閉合前變（biàn）形（xíng）過（guò）大會導致吹破，也會使型坯的非過渡區部（bù）位快速貼（tiē）於模具塑腔並冷卻，很難繼續變形，而過渡區部位會繼續變形。終末導致IBC噸（dūn）桶製件壁（bì）厚差過大。

壓力為0.600 MPa，漸進（jìn）參數為a'= 0.052，6=0. 015，c=0.100，d=l. 000，末了，IBC噸桶壁厚分布。增大預吹塑壓力，製件（jiàn）壁厚均勻性沒有很好改善（shàn），製件壁厚在模具切斷型坯位置仍為至大，但與圖1相比相對減少為14.980 mm。頂角位置的壁厚仍為至小，但與圖1相比相對增加為2.207 mm。由此可知，預吹（chuī）塑壓（yā）力的適（shì）當增加能改善IBC噸桶頂角（jiǎo）處等部分壁厚。

3 型坯初始壁厚對製件壁厚的（de）影響

采用不同的型（xíng）坯初始厚度進行模（mó）擬，觀察IBC噸（dūn）桶壁厚分布的變化。

吹脹結束後（hòu）製件壁厚沿吹脹方向逐漸（jiàn）減小，IBC噸桶的邊角及頂角處壁厚至小;在模具閉合前適當（dāng）增加預吹（chuī）塑壓（yā）力可增大型坯自由吹脹的變形，縮短吹脹時間，提高吹脹效率;根據IBC噸桶終末壁厚分布調節型坯初始尺（chǐ）寸能有效改善（shàn）IBC噸桶終末壁厚。